День сапожника: челябинские колодочники и затяжчики рассказали об «изюминках» своей работы

Колодочники, раскройщики, затяжчики – уникальные специалисты. Сейчас в учебных заведениях практически не обучают этому ремеслу, но постичь обувную науку можно. Где? – На производстве! В профессиональный праздник – День сапожника – мы решили узнать чуть больше о тех людях, которые своими руками ежедневно делают обувь. Три сотрудника обувной фабрики «Юничел» рассказали Агентству новостей «Доступ» об «изюминках» своей профессии.

МОДЕЛЬЕР ОБУВНЫХ КОЛОДОК

Это действительно уникальные мастера, в России их единицы. Работа колодочника – одна из самых важных на пути к готовой удобной и комфортной обуви. Колодка – как фундамент для дома, и именно она задает вид и такие важные характеристики обуви, как высота каблука, полнота модели, комфортность. Неправильная колодка может спровоцировать плоскостопие и сколиоз.

На фабрике «Юничел» работает представитель этой редкой профессии – Алексей Борисенко. Формулировка «редкая профессия» трудно увязывается с достаточно молодым возрастом, Алексею всего 28 лет. В профессию он пришел в 2011 году. Несмотря на отсутствие профильного образования на тот момент, он интересовался новой для себя работой, технологией и тонкостями колодочного дела.

- Сколько лет потребовалось, чтобы овладеть профессией колодочника?

- Я, как сегодня, помню свою первую смену в цехе, это было 21 ноября 2011 года. Сначала был подмастерьем, но процесс производства колодки так увлек, что я начал активно перенимать опыт у нашего модельера, который имел богатый опыт. Мне было интересно все, а вникнуть в детали помогал наставник. До момента пока я не получил квалификацию, можно сказать, я был самоучкой. В 2016 году я получил квалификацию модельера-колодочника в Московском государственном университете дизайна и технологии. Интенсивная практика под руководством мастера Сергея Киселева стала хорошей базой для профессионального роста. Мы учились делать не только модельные, но и ортопедические колодки – это очень важно и ценно.

- Что самое интересное и сложное в колодочном деле?

- Самое сложное – корректировать и исправлять колодки, а вот создавать новую модель не только увлекательно, но и, на мой взгляд, проще. Создание колодки – это синтез творческой и четко выверенной работы. Нужно выбрать подошву, сделать след, подобрать подходящий фасон – это мы обсуждаем совместно с дизайнером, модельерами-конструкторами на художественно-техническом совете.

- Идеальная колодка – какая она?

- При разработке колодок помогают ГОСТы. Конечно, они усредненные и немного устарели, поэтому дорабатываем, совершенствуем, но за основу всегда берем их. Это связано с тем, что российская стопа отличается от, например, европейской. У нас свои ширина, объем в пучковой части, которые задают полноту модели. Фабрика – это массовое производство, а ноги у людей отличаются даже в одном размерном ряду, поэтому важно учитывать множество информации, цифр, формул. До совершенства колодка доводится  за счет многочисленных примерок – это очень важная часть в работе над колодкой и проходит она в несколько этапов.  Чем больше людей померили, тем яснее, как нужно откорректировать колодку. Кстати, благодаря таким примеркам я знаю, у кого какой размер ноги на фабрике. Когда нужно на первоначальном этапе примерить новую модель, я нещадно эксплуатирую своих коллег, а их, между прочим, более полутора тысяч.

ЗАТЯЖЧИК ВЕРХА ОБУВИ

Несмотря на то, что практически ни одно из нынешних учебных заведений не выдает диплом обувщика, освоить эту профессию можно. Так, на обувной фабрике «Юничел»  развит институт наставничества. И получить необходимые практические навыки можно у старших коллег. Например, искусству затяжки верха обуви с легкостью научит мастер своего дела – Татьяна Залетова, которая с 1985 года работает на одной операции – затяжка. Сразу после окончания училища № 91 она пришла работать на челябинскую обувную фабрику, где, кстати, проходила производственную практику во время учебы.

- На производственной линии множество разных операций. Почему выбрали именно затяжку?

- Меня всегда завораживал именно этап затяжки, который придает форму обуви. Он наглядный, динамичный. Понятное дело, что каждый этап важен, но на затяжке уже можно примерно увидеть, какой обувная пара будет в конце конвейера. Здесь заготовка приобретает форму носочной, пяточной части, становится объемной, а не просто сшитой кожаной заготовкой.

- Затяжка – это автоматизированный или ручной труд?

- У нас в цехе затяжка выполняется на специальном оборудовании – ЗНК (затяжка носочной части) и ЗПК (затяжка пяточной части). Это самые современные машины итальянского производства, лучше которых в мире пока не придумали. Это мощные и умные роботы, они, кстати, и внешне похожи на пришельцев с другой планеты.  Процесс  максимально автоматизирован, но все равно без опыта, навыков и ловкости рук, без постоянного контроля и анализа головой, без зоркого взгляда никак не обойтись. Нужно следить за каждым своим движением и проверять, насколько хорошо затянулась заготовка. Есть потоки, где затяжку выполняют вручную, но смысл этой операции не меняется. Затяжка считается на производстве одним из самых сложных этапов, на этих машинах стоят мастера самой высокой квалификации. Оборудование для затяжки постоянно обновляется и совершенствуется, поэтому приходилось всегда изучать что-то новое, каждую новую машину, приспосабливаться к ней, понимать тонкости. Несмотря на то, что все они выполняют одну и ту же операцию.

- Сколько пар обуви вы затягиваете?

- В день через мои руки проходит, в среднем, 500 обувных пар. Раньше, кстати, на предприятии была хорошая практика – общая производственная гимнастика. Я помню, как мы делали перерывы, все вместе вставали и выполняли несколько несложных упражнений. Сейчас гимнастики нет, но перерывы – обязательно. Вообще, в культуре советских производственных предприятий было что-то хорошее и правильное.

РАСКРОЙЩИК ВЕРХА ОБУВИ

Зоя Ведрова трудится раскройщиком на фабрике уже 44 года. Во время учебы в 91-м училище получила много практики, ведь студентов готовили к производству сразу. Поэтому когда пришла на фабрику, работа была уже знакомой. Первоначально к каждому из новоиспеченных мастеров раскройного цеха прикрепляли наставников. Сегодня Зоя Ведрова уже сама наставник для молодого поколения работников.

- Что самое главное в вашем деле?

- Нужно быть внимательным к материалу, с которым работаешь. У каждой модели обуви есть технологическая карта, паспорт, куда внесены все расчеты.  Получая задание, мы приступаем к работе – внимательно изучаем материалы, чтобы выявить пороки. Все несовершенства, а это могут быть кнутовина, следы от укусов оводов, зализы, нужно отметить до того, как ты начнешь кроить, чтобы в процессе раскладки резаков можно было обойти эти места. Нужно учитывать типографию кожи. Типография в данном случае – это фактура кожи, ведь рисунок в разных местах кожи отличается. При раскладке это очень важно, у каждого участка кожи своя плотность, соответственно и разная ответственность – лапы, чепрак, вороток, огузок. Ответственность на нашем производственном языке – это как предназначение, из какого участка кожи какую деталь можно кроить.

- Кроят вручную или на специальных машинах?

- На разных потоках раскройщики выполняют разную работу – кто-то занимается только верхом обуви, кто-то кроит подклад, межподклад. Работаем как на прессах, так и на новейшем оборудовании – итальянских раскроечных комплексах, где процесс автоматизирован. Кстати, кнопка, которая нужна для того, чтобы пресс начал работать, нажимается сразу двумя руками. Умная техника заботится о работниках и таким образом уберегает от травм. Несмотря на то, что на этом участке детали верха обуви раскладывают из программы, которая была загружена в виде технического паспорта в компьютер, раскройщик все равно должен контролировать процесс раскладки, чтобы обойти пороки кожи и экономично использовать материал.  У нас несколько моделей прессов – удар пресса в 8 тонн позволяет с легкостью пробивать любой материал по контуру детали. 

- Какое количество деталей должен за рабочую смену сделать раскройщик?

- Помимо четкого технического задания, где прописано, из какого материала верх, стелька, какая подошва должна быть у конкретной модели, у каждого есть нормы выполненных работ. Количество раскроенных деталей зависит от модели – есть такие, где верх обуви насчитывает шесть деталей, а есть – 16, это разная сложность, а значит, и трудозатраты. Есть модели полностью разрезные, например, кроссовки, или ботинки с ремешками – там число деталей может доходить до 40. Сейчас я работаю одновременно над двумя моделями – туфлей и сапог. На сапогах норма – 112 пар в день, на туфлях – 160 пар.